– В настоящее время подход к внедрению передовых методов и инновационных решений в ЛУКОЙЛе осуществляется путем проведения анализа и выявления «узких мест», которые требуют эффективного улучшения, – рассказал Андрей Валерьевич. – В основном это применение передовых мировых «лучших практик» в области совершенствования техники и технологии добычи нефти.

Как объяснил эксперт, в случае успешного завершения опытно-промышленной эксплуатации и принятия решения о массовом внедрении оборудования перед отечественными производителями ставится задача освоить данную продукцию, не уступающую по качеству импортному.

За 2015–2017 годы ПАО «ЛУКОЙЛ» выполнена техническая инспекция более 80 производственных предприятий России, изготавливающих оборудование для Компании. Разработаны требования к дилерам и производителям.

Можно выделить несколько направлений импортозамещения. В их числе – динамическое оборудование (ДО), горюче-смазочные материалы (ГСМ), запасные части и принадлежности (ЗИП), трубопроводная арматура.

Динамическое оборудование

Сегодня в ЛУКОЙЛ-Коми имеется порядка 3 200 единиц основных видов нефтепромыслового оборудования. Доля импорта составляет всего около 13 %.

– Сюда можно отнести станки-качалки, насосы перекачки нефти и воды, компрессорные установки, насосы системы поддержания пластового давления, печное, теплообменное и горно-шахтное оборудование, грузоподъемные механизмы, насосы пожарных станций, промышленные системы кондиционирования и аппараты воздушного охлаждения, – объяснил собеседник. – В настоящий момент отечественными производителями уже освоена значительная линейка насосного оборудования, не уступающего в классе изготовленным по международным стандартам.

Так, совместно с компанией «КУПЕР» был подобран альтернативный вариант замены насосной установки подачи питательной воды на котлы парогенерирующих установок (ПГУ) Усинского месторождения.

– В 2017 году на ПГУ 5010 ТПП «ЛУКОЙЛ-Усинскнефтегаз» проведена замена импортного насосного агрегата производства General Electric на насосный агрегат ГНУ 500-1800, – рассказал Андрей Листов. – Из основных преимуществ по сравнению с зарубежным аналогом стоит выделить более приемлемую стоимость и общедоступность. В принципе, по характеристикам они схожи. Просто теперь, в случае необходимости, мы гораздо быстрее получаем насосный агрегат и по более приемлемой стоимости.

Еще одним примером в части успешного импортозамещения ДО служит замена горизонтального центробежного насоса Centurion (США) на блочной кустовой насосной станции Турчаниновского месторождения на отечественный аналог – центробежно-вихревой насос производства компании «Новомет».

В технологическом процессе установки сероочистки газа ДКС-2 Усинского газоперерабатывающего завода были задействованы центробежные насосные агрегаты производства Friulco (Италия), в рамках реконструкции УГПЗ их заменили на насосное оборудование производства компании «ПромХимМаш».

– В области компрессорного оборудования центробежного типа конкурентоспособной является продукция таких российских компаний, как «Казанькомпрессормаш» и «РЭП – Холдинг», – отметил Андрей Валерьевич.

В сегменте насосного оборудования для перекачки мультифазных сред аналогом таких мировых лидеров, как Bornemann и Leistriz (Германия), Rosscor (Нидерланды), стали насосы производства «Гидромашсервис». Так, мультифазная насосная станция для Восточно-Сарутаюского месторождения была изготовлена с применением мультифазных насосов производства этой компании. В настоящий момент произведена обкатка оборудования на рабочих средах.

– На сегодняшний день ЛУКОЙЛ-Коми не останавливается на достигнутых результатах по импортозамещению в области динамического оборудования, – подчеркнул главный механик. – Опытно-промышленные исследования продолжаются, а вместе с тем и переход на отечественные аналоги.

Горюче-смазочные материалы

Основным направлением в области импортозамещения ГСМ является полный переход на масла производства компании ЛЛК Интернешнл – 100% дочерней структуры ПАО «ЛУКОЙЛ». На сегодняшний день это лидер российского рынка смазочных материалов. Предприятие производит масла и смазки на девяти заводах в России и за рубежом и поставляет продукцию в более чем 100 стран. ЛЛК-Интернешнл может заменить масла таких известных производителей, как Esso, Mobil, Shell, Teboil, Castrol, Chevron, ТНК.

Среди затратных статей программы ГСМ ЛУКОЙЛ-Коми являются масла для компрессорных установок.

– Сравнительный анализ стоимости масел импортного и российского производства для газовых и воздушных компрессорных установок наряду со значительным снижением зависимости от импорта показал существенную экономию затрат, – отметил Андрей Листов. – В среднем, по газовым компрессорным установкам на 61 %, по воздушным – на 89 %.

Одним из наиболее существенных вопросов в области импортозамещения масел стала замена импортных теплоносителей, которые повсеместно использовались на нашем предприятии при осуществлении технологических процессов подготовки нефти и газа.

Совместно с компанией ЛЛК Интернешнл был подобран альтернативный продукт теплоносителям ТЕРМИНОЛ 59 (США) и ТЛВ 330 – масло-теплоноситель «ЛУКОЙЛ ТЕРМО ЛТ».

Еще один важный момент – плановый перевод дизельных двигателей внутреннего сгорания производства Cummins на масло ЛЛК Интернешнл «Авангард Экстра».

– Была разработана программа безопасного перехода с учетом проверки совместимости масел, оценки смешиваемости без ухудшения эксплуатационных характеристик смазочного материала, – объяснил собеседник. – В период эксплуатации отказов по причине ухудшения противоизносных свойств масла не зафиксировано. Дефектов при проведении капитальных ремонтов двигателей, связанных со смазкой, не выявлено.

Кроме того, разработаны и производятся серии отечественных масел, получивших одобрение и допуски иностранных производителей оборудования. Среди них: ЛУКОЙЛ ГЕЙЗЕР, ЛУКОЙЛ СТИЛО, ЛУКОЙЛ СЛАЙДО и многие другие.

– Сюда же можно отнести новые высокоэффективные серии масел с широким диапазоном классов вязкости ISO и SAE, способные обеспечивать потребности основных производств, – добавил Андрей Листов.

На сегодняшний день доля применения импортного масла на объектах ЛУКОЙЛ-Коми составляет 9 %, а это около 39 тонн в год. При этом доля использования масел производства компании ЛЛК Интернешнл – 91 %, или 424 тонны в год.

Запасные части и принадлежности

Начиная с 2009 года, совместно с российскими компаниями-изготовителями торцевых уплотнений (ТУ), проводится работа по подбору оптимальных решений перехода от зарубежных ТУ, таких как Eagle Burgmann и John Crane, применяемых на насосном оборудовании импортного производства, на отечественные аналоги.

– Целью этой работы было, конечно же, снижение операционных затрат на сервисное обслуживание оборудования без ухудшения эксплуатационных характеристик, а уже начиная с 2014 года актуальным стал вопрос и снижения зависимости от импорта, – рассказал Андрей Валерьевич.

В настоящий момент российские производители ТУ могут заменить дорогостоящие аналоги Eagle Burgmann и John Crane, применяемые на насосном оборудовании, без потери качества.

– Сравнительный анализ стоимости торцевых уплотнений импортных и российского производителя Трем Инжиниринг показал, что стоимость уплотнений отечественного производителя в 3–4 раза ниже стоимости зарубежного, – продолжил эксперт. – При этом следует отметить доступность запасных частей и возможность их оперативной доставки до потребителя.

В 2017 году были проведены опытно-промышленные исследования клапанов производства компании «АГВ» на поршневых компрессорах Центральной дожимной насосной станции ТПП «ЛУКОЙЛ-Усинскнефтегаз». Результат испытаний показал, что клапаны российского производства по своим техническим характеристикам не уступают импортным. К тому же стоимость данных клапанов на 15 % ниже стоимости зарубежных.

Трубопроводная арматура

В части импортозамещения трубопроводной арматуры Андрей Листов отмечает освоение российскими заводами таких сложных видов продукции, как осесимметричные клапаны обратного потока, запорно-регулирующие задвижки высокого давления для системы поддержания пластового давления, шаровые краны и дисковые затворы.

– Сейчас в ТПП «ЛУКОЙЛ-Ухтанефтегаз» на Западно-Тэбукском месторождении проводятся опытно-промышленные испытания крана шарового DN 200 PN 40 производства Гусевского арматурного завода «ГУСАР», – отметил главный механик.

Сегодня российскими заводами-изготовителями освоена вся номенклатура трубопроводной арматуры, применяемая в Компании в сегменте UP-Stream.

– Однако освоение аналогов импортных изделий является только локальной задачей. Наибольший интерес для Компании все же представляют оригинальные отечественные разработки, внедрение которых способствует повышению эффективности импортозамещения, – подытожил Андрей Листов.