ВИЖУ ЦЕЛЬ

Скважину № 24 на молодом Прохоровском месторождении строили наклонно-направленным методом, в сложнейших геологических условиях, при этом работы завершили раньше запланированного срока. Интересно, что рекордсменкой прошлых лет была скважина протяженностью порядка 5 800 метров.

По словам ведущего инженера отдела строительства скважин по системе раздельного сервиса Службы заместителя генерального директора ЛУКОЙЛ-Коми по бурению Павла Перминова, результата удалось достичь благодаря слаженной работе коллектива инженеров, геологов и профессиональному подходу подрядчиков.


Павел Перминов

Он пояснил: сложная геология участка не позволила разместить точку забурки ближе к заданной координате, поэтому необходимо было применить всевозможные технологические решения, чтобы построить траекторию из точки А в точку Б безаварийно и в короткие сроки.

– Мы зашли под углом около 64 градусов, – рассказал Павел Перминов. – Это J-образный профиль скважины. То есть ближе к пологой.

Павлу выпало курировать все процессы, подбирать технологии и методы бурения. Например, уже на 100 метрах проходки инженер заметил, что в стволе накапливается шламовая подушка, что может привести к аварийной ситуации при спуске колонны. Благодаря сервису онлайн-передачи данных этого удалось избежать.

ТЕХНОЛОГИИ БУДУЩЕГО

Как сказано выше, при строительстве скважины применили комплекс передовых технологий.

Чтобы соблюсти траекторию, не допустить извилистости скважины, на начальных этапах бурили с помощью секции под эксплуатационную колонну на растворе с углеводородной основой. После завершения этого этапа перешли к бурению под потайную колонну.

Все это время работа осложнялась рисками «прихвата» оборудования в пористых коллекторах. Здесь применили еще одну новационную технологию – роторно-управляемую систему (РУС). Такое оборудование позволяет контролировать траекторию скважины при постоянном вращении бурильной колонны с сохранением оптимальной мощности и скорости вращения долота, передавать крутящий момент на больших глубинах.

Другим внедренным методом при вскрытии продуктивного интервала стала технология бурения с контролем давления – Managed Pressure Drilling (MPD). Она позволила обеспечить бурение скважин до проектной глубины, а также снизить непроизводительное время по ведению работ в условиях поглощения бурового раствора с одновременным проявлением более чем в два раза.

– Из-за протяженности ствола скважины оборудование постоянно испытывало серьезные нагрузки. Иногда до 80 процентов от предела износостойкости, – отмечает Павел Перминов. – В ходе бурения обнаруживали растрескивания, но вовремя заменяли механизмы. К процессу нужно было подходить с умом.

– Технологии, которые мы здесь применяли, адаптированы для ЛУКОЙЛ-Коми в прошлые годы. Их коллаборация дала хороший результат, и следующие скважины будут буриться с учетом накопленного опыта, – добавил начальник Технологического управления Службы заместителя генерального директора по бурению Илья Якупов.


Илья Якупов

ДИРИЖЕР И ОРКЕСТР

Как было отмечено, новый рекорд – заслуга каждого человека в команде, а также слаженного взаимодействия с геологическими службами и буровыми бригадами.

И большую роль в этом играет цифровизация производства. На каждой буровой установке есть станция геолого-технических исследований (ГТИ), а также – датчики на каждом механизме, которые в онлайн-режиме передают данные: глубину, скорость бурения и прочие операции. У инженеров они отображаются в виде диаграмм или числовыми значениями – таким образом, получается цифровая модель каждой скважины.

И здесь Павел Перминов и другие инженеры становятся «дирижерами»: огромный «оркестр» многокомпонентного комплекса показателей должен звучать в унисон. Модель позволяет оперативно увидеть возможную проблему и срочно ее исправить, настроив параметры и передав их сотрудникам на буровой.

Отметим, что в Коми сейчас внедряется новое программное обеспечение «Цифровая модель скважины». Оно позволит не только следить за процессом строительства, но и делать оперативные расчеты и прогнозы.