Новые перспективы нефтепереработки
23-07-2016, 10:29. Разместил: admin
На 35 дней завод приостановил свою деятельность, чтобы спустя время продолжить производство нефтепродуктов для всего Европейского Севера с новой силой.
Ремонтные работы
Подготовка началась еще три года назад. В 2013-м на предприятии создали рабочую группу по проекту «Капитальный ремонт технологических объектов». Заводчане провели анализ предыдущего сервиса технологических установок, сформировали дефектные ведомости, включающие мероприятия по их наладке, реконструкции и модернизации, с учетом технического состояния.
В сентябре 2015 года по результатам проведенного тендера был выбран основной подрядчик. Им стала ухтинская строительная компания «Вектор». По каждому технологическому объекту завода впервые были составлены детальные графики производства строительно-монтажных работ.
Для обеспечения безаварийной эксплуатации установок в период капитального ремонта на тендерной основе были привлечены четыре экспертные организации. При проведении обследования и определения дальнейшего ресурса оборудования и трубопроводов наряду с традиционными методами неразрушающего контроля: ультразвуковой контроль и толщинометрия, цветная дефектоскопия, акустико-эмиссионный контроль, впервые были дополнительно использованы более современные технологии – метод магнитной памяти металла и вихретоковый контроль.
В итоге были капитально отремонтированы и модернизированы установки АТ-1, АВТ, ГДС-850, висбрекинга и каталитического риформинга. Для проведения мероприятий было задействовано более 70 единиц специальной техники. В работах приняло участие более 700 сотрудников подрядных организаций и сами заводчане. А вложения составили более 200 млн рублей.
Инвестиционные проекты
Для повышения надежности и экономической эффективности НПЗ и приведения технологических объектов к требованиям действующего законодательства в области промбезопасности было реализовано семь инвестиционных проектов. В том числе три, входящих в программу энергоэффективности предприятия: «Оптимизация схемы теплообмена на установках АВТ и висбрекинга», «Повышение эффективности теплообмена на блоке стабилизации катализата установки каталитического риформинга 35-11/300-95 с БИБФ», «Схема утилизации тепла паров колонн К-1, К-101 установки АТ-1». Их реализация позволила значительно сократить потребление электроэнергии, снизить расход топлива в печах технологических установок и рационально использовать тепловую энергию, что минимизирует в целом воздействие на окружающую среду.
Проект «Оптимизация теплообмена на блоке стабилизации катализата» на установке ЛГ 35-11/300, помимо своей энергоэффективности, позволит заводу дополнительно освоить выпуск сжиженного углеводородного газа, соответствующего техническим условиям марки СПБТ.
Кроме того, были реализованы проекты «Приведение установки АТ-1 в соответствие с требованиями правил промбезопасности» и «Замена материального исполнения трубопроводов первой категории на сталь 15Х5М установки АТ-1». Они направлены на приведение технологических объектов к требованиям законодательных и нормативных документов в области промышленной безопасности и охраны труда, а также позволяют перейти на четырехлетний межремонтный цикл завода.
Общий объем инвестиций по проектам составил 790 млн рублей.
Мнение руководства
Для генерального директора «ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработки» Рустема Гималетдинова прошедший капремонт стал первым на посту руководителя Ухтинского НПЗ. По его мнению, он стал серьезным вызовом для заводчан, и сегодня можно сказать, что коллектив успешно справился с поставленными задачами.
– Самое главное, что нам удалось провести капремонт и запустить технологические объекты в эксплуатацию без несчастных случаев и инцидентов. Это была приоритетная задача, которую я ставил и своей команде, и подрядным организациям. Мы подготовили и успешно выполнили программу по обеспечению безопасного проведения работ. Я благодарен коллективу завода и руководству подрядных организаций за их ответственное отношение к делу, – рассказывает Рустем Рафаилевич.
Кроме того, руководство предприятия особо отметило действия службы производственного контроля, инспекторов по охране труда и подрядных организаций, а также патруля промбезопасности. К слову, он был сформирован на добровольной основе по инициативе молодых специалистов.
По мнению генерального директора завода, уложиться в 35 дней и запустить предприятие в срок удалось благодаря хорошей подготовке, разработанным подробным графикам и ведомостям работ, своевременной комплектации и контролю.
– Не могу сказать, что в процессе не возникло сложностей. Они были, и мы сумели с ними справиться. Наша задача сейчас внимательно проанализировать прошедший ремонт и провести работу над ошибками, чтобы исключить их повторение в дальнейшем. Проведенный капремонт показал, что наш коллектив способен реализовывать самые сложные задачи. Я видел ответственное и неравнодушное отношение всех сотрудников, нацеленность на достижение результата. Сегодня перед нами стоит задача освоить модернизированные мощности и обеспечить безопасную и эффективную работу предприятия, – подытожил Р. Гималетдинов.
Следующий капитальный ремонт на Ухтинском НПЗ запланирован на 2020 год.
Ремонтные работы
Подготовка началась еще три года назад. В 2013-м на предприятии создали рабочую группу по проекту «Капитальный ремонт технологических объектов». Заводчане провели анализ предыдущего сервиса технологических установок, сформировали дефектные ведомости, включающие мероприятия по их наладке, реконструкции и модернизации, с учетом технического состояния.
В сентябре 2015 года по результатам проведенного тендера был выбран основной подрядчик. Им стала ухтинская строительная компания «Вектор». По каждому технологическому объекту завода впервые были составлены детальные графики производства строительно-монтажных работ.Для обеспечения безаварийной эксплуатации установок в период капитального ремонта на тендерной основе были привлечены четыре экспертные организации. При проведении обследования и определения дальнейшего ресурса оборудования и трубопроводов наряду с традиционными методами неразрушающего контроля: ультразвуковой контроль и толщинометрия, цветная дефектоскопия, акустико-эмиссионный контроль, впервые были дополнительно использованы более современные технологии – метод магнитной памяти металла и вихретоковый контроль.
В итоге были капитально отремонтированы и модернизированы установки АТ-1, АВТ, ГДС-850, висбрекинга и каталитического риформинга. Для проведения мероприятий было задействовано более 70 единиц специальной техники. В работах приняло участие более 700 сотрудников подрядных организаций и сами заводчане. А вложения составили более 200 млн рублей.
Инвестиционные проекты
Для повышения надежности и экономической эффективности НПЗ и приведения технологических объектов к требованиям действующего законодательства в области промбезопасности было реализовано семь инвестиционных проектов. В том числе три, входящих в программу энергоэффективности предприятия: «Оптимизация схемы теплообмена на установках АВТ и висбрекинга», «Повышение эффективности теплообмена на блоке стабилизации катализата установки каталитического риформинга 35-11/300-95 с БИБФ», «Схема утилизации тепла паров колонн К-1, К-101 установки АТ-1». Их реализация позволила значительно сократить потребление электроэнергии, снизить расход топлива в печах технологических установок и рационально использовать тепловую энергию, что минимизирует в целом воздействие на окружающую среду.
Проект «Оптимизация теплообмена на блоке стабилизации катализата» на установке ЛГ 35-11/300, помимо своей энергоэффективности, позволит заводу дополнительно освоить выпуск сжиженного углеводородного газа, соответствующего техническим условиям марки СПБТ.
Кроме того, были реализованы проекты «Приведение установки АТ-1 в соответствие с требованиями правил промбезопасности» и «Замена материального исполнения трубопроводов первой категории на сталь 15Х5М установки АТ-1». Они направлены на приведение технологических объектов к требованиям законодательных и нормативных документов в области промышленной безопасности и охраны труда, а также позволяют перейти на четырехлетний межремонтный цикл завода.
Общий объем инвестиций по проектам составил 790 млн рублей.
Мнение руководстваДля генерального директора «ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработки» Рустема Гималетдинова прошедший капремонт стал первым на посту руководителя Ухтинского НПЗ. По его мнению, он стал серьезным вызовом для заводчан, и сегодня можно сказать, что коллектив успешно справился с поставленными задачами.
– Самое главное, что нам удалось провести капремонт и запустить технологические объекты в эксплуатацию без несчастных случаев и инцидентов. Это была приоритетная задача, которую я ставил и своей команде, и подрядным организациям. Мы подготовили и успешно выполнили программу по обеспечению безопасного проведения работ. Я благодарен коллективу завода и руководству подрядных организаций за их ответственное отношение к делу, – рассказывает Рустем Рафаилевич.
Кроме того, руководство предприятия особо отметило действия службы производственного контроля, инспекторов по охране труда и подрядных организаций, а также патруля промбезопасности. К слову, он был сформирован на добровольной основе по инициативе молодых специалистов.
По мнению генерального директора завода, уложиться в 35 дней и запустить предприятие в срок удалось благодаря хорошей подготовке, разработанным подробным графикам и ведомостям работ, своевременной комплектации и контролю.
– Не могу сказать, что в процессе не возникло сложностей. Они были, и мы сумели с ними справиться. Наша задача сейчас внимательно проанализировать прошедший ремонт и провести работу над ошибками, чтобы исключить их повторение в дальнейшем. Проведенный капремонт показал, что наш коллектив способен реализовывать самые сложные задачи. Я видел ответственное и неравнодушное отношение всех сотрудников, нацеленность на достижение результата. Сегодня перед нами стоит задача освоить модернизированные мощности и обеспечить безопасную и эффективную работу предприятия, – подытожил Р. Гималетдинов.
Следующий капитальный ремонт на Ухтинском НПЗ запланирован на 2020 год.
Вернуться назад