Более 60 лет благодаря этой установке заводчане перерабатывали уникальную высоковязкую нефть Яреги, получая исходное сырье для производства битумов различного назначения, такие как рубракс, пластбит, лаковые и строительные битумы, а также улучшенные дорожные битумы, которые стали «визитной карточкой» предприятия и использовались для строительства значимых автомагистралей в Москве и Санкт-Петербурге. В 90-е годы прошлого столетия экспортные поставки ухтинского битума осуществлялись в Литву, Латвию, Эстонию, Казахстан, Монголию и на Украину. Безусловно, за длительное время эксплуатации оборудование установки АВТ морально устарело и уже не соответствовало современным требованиям как в технической части, так и в области промышленной безопасности. Кстати, это несоответствие было отмечено в ходе внеплановой комплексной проверки Ростехнадзора в 2011 году.

Несколько лет назад Президент ОАО «ЛУКОЙЛ» Вагит Алекперов на встрече с тогдашним Главой Республики Коми Владимиром Торлоповым впервые публично заявил о намерениях Компании увеличить в перспективе добычу нефти на Яреге в несколько раз. В связи с этим был поднят вопрос и о техническом переоснащении производства ООО «ЛУКОЙЛ-УНП», задействованного в переработке уникального ярегского сырья.

– В соответствии с решением Президента ОАО «ЛУКОЙЛ» «О стратегии развития нефтяной залежи Ярегского месторождения и использования ярегской нефти», был разработан бизнес-план по техническому перевооружению установки АВТ, – рассказывает заместитель генерального директора по капитальному строительству ООО «ЛУКОЙЛ-УНП» Юрий Ламыго. – Для реализации проекта на стадии проектирования были определены наиболее прогрессивные технические решения с заменой маломощного технологического оборудования на более производительное, учтены современные требования метрологического обеспечения и нормативы промышленной безопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств. А именно, были проведены следующие мероприятия: исключена работа блока АТ (атмосферной перегонки нефти); заменена старая шатровая печь на высокоэффективную печь с КПД не менее 88 процентов; также заменена вакуумная колонна и установлена высокоэффективная регулярная насадка компании «Кох-Глич» для обеспечения высокого качества товарного продукта; внедрена современная распределенная система управления и ПАЗ на базе микропроцессорной техники; установлены пластинчатые теплообменники «Альфа-Лаваль» для нагрева сырья; заменено физически и морально устаревшее насосное оборудование на новые насосы, снабженные двойными торцевыми уплотнениями.

ЭФФЕКТИВНОСТЬ – ВЫШЕ

– Благодаря реконструкции установки АВТ технология вакуумного фракционирования усовершенствовалась, – добавляет заместитель генерального директора по производству ООО «ЛУКОЙЛ-УНП» Евгений Камлык. – Оборудование, позволяющее не только перерабатывать более тяжелое сырье, но и увеличить выход тяжелого вакуумного газойля (ТВГ) из остатков, в расчете на один баррель перерабатываемой нефти, обеспечивает значительный экономический эффект. А также снижает необходимость в дополнительной мощности по переработке остатков, например, в установке коксования. Поэтому при реализации проекта большое внимание было уделено оптимизации работы установки и блока вакуумной дистилляции. При реконструкции вакуумных колонн необходимо учитывать, когда легкий дистиллят используют как компонент дизтоплива, а тяжелый – как сырье каткрекинга, наличие эффективной фракционирующей секции обязательно, так как состав и физико-химические свойства легкого дистиллята должны соответствовать требованиям спецификаций к компоненту дизтоплива. Нужное давление в аппаратной секции достигается при определенном вакууме в верхней части колонны и при уменьшении перепада давления во всей колонне. И теперь установка АВТ включает следующие основные блоки: блок теплообменников подогрева сырья и насосы; блок ЭЛОУ – двухпоточное электрообессоливание и обезвоживание сырой нефти; блок нагрева сырья в печи коробчатого типа П-201.

Упростив технологический язык, можно сделать вывод о том, что в ходе реконструкции «ветеран» завода (установка АВТ) обрел вторую жизнь. Теперь это новая установка, соответствующая всем современным требованиям. Инвестиционные вложения в строительство составили более двух миллиардов рублей. Но при этом эффективность на порядок выше.

– В результате реализации проекта «Техперевооружение установки АВТ» за счет демонтажа устаревшего и строительства нового оборудования ожидается снижение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу более чем на 700 тонн в год (или на 17,5 процента от достигнутого уровня валовых выбросов предприятия ООО «ЛУКОЙЛ-УНП»), – отмечает руководитель группы экологии ООО «ЛУКОЙЛ-УНП» Татьяна Прочкис. – Наиболее значительное снижение выбросов ожидается по диоксиду серы (SO2) – более чем в четыре раза, по углеводородам (C1-C19) выбросы сократятся в 80 раз. Такое резкое снижение валовых выбросов предприятия предполагает обязательный пересчет размеров санитарно-защитной зоны вокруг производственной площадки с целью возможного ее сокращения.

Кроме того, техперевооружение вакуумного блока установки АВТ позволяет увеличить его мощность вдвое – до двух миллионов тонн в год по сырью с одновременным увеличением количества продуктов дизельной вакуумной фракции и фракции вакуумного газойля. Теперь появится возможность перерабатывать весь остаток атмосферной перегонки, получаемый с установки АТ-1. Повышается объем переработки ярегской нефти до одного миллиона тонн в год, что позволит выпускать более дорогостоящую продукцию в сравнении с прямогонным мазутом, и как результат – увеличить глубину переработки. Таким образом, при усовершенствовании технологии, при условии равного объема переработки нефти на установке АВТ, ежегодный доход завода увеличится на семь миллионов рублей в год.

ДЛЯ СНИЖЕНИЯ РИСКОВ

Осенью минувшего года работники ООО «ЛУКОЙЛ-УНП» провели техническое перевооружение средств КИПиА РСУ и ПАЗ технологической установки АТ-1. Изначально было осуществлено предпроектное обследование установки специалистами ООО «Научно-проектный центр «Прикладная химия» РНЦ ПХ. Далее, в процессе проектирования совместно с заводчанами производился выбор методов измерений, в соответствии с требованиями точности и надежности. В результате, для контроля расхода материальных потоков были выбраны массовые расходомеры, обладающие низкой погрешностью измерения фирмы Endress-Hauser. Для измерения уровня в технологических аппаратах, в соответствии с измеряемыми параметрами, выбраны микроимпульсные, микроволновые, буйковые уровнемеры фирм Endress-Hauser и ДС Контролз. Для измерения давления и перепада давления применены современные электронные датчики давления фирмы Emerson. В качестве датчиков температуры применены термопреобразователи сопротивления и термоэлектрические преобразователи фирмы Endress-Hauser. С целью предотвращения коррозии трубопроводов и технологического оборудования предусмотрен pH-метр производства фирмы Yokogawa.

Также во время реконструкции были заменены устаревшие термохимические сигнализаторы загазованности СТМ-10 на оптические сигнализаторы ЭРИС-ОПТИМА ПЛЮС производства ООО «ЭРИС», бачки торцевых уплотнений насосов оборудованы вибрационными сигнализаторами уровня FTL фирмы Endress-Hauser, смонтирована система вибродиагностики динамического оборудования Компакс-М. В связи с большим моральным и физическим износом заменена запорно-регулирующая арматура производства 1960-80-х годов на современную производства фирмы ДС Контролз. С целью приведения к требованиям промышленной безопасности установка оснащена быстродействующей отсечной арматурой.

Для управления технологическим процессом в режиме реального времени и предоставления информации в виде технологических данных, трендов, отчетов, предотвращения аварийных ситуаций и автоматического перевода технологического процесса в безопасное состояние при возникновении аварийных ситуаций была разработана и реализована Распределенная система управления на базе контроллеров фирмы Honeywell. Система является резервированной, при выходе из строя какого-либо из модулей происходит автоматический переход на резервный модуль с регистрацией и выдачей соответствующего сообщения. Данная микропроцессорная распределенная система управления отвечает современным требованиям в области промышленной безопасности производства. Управление технологическим процессом установки реализовано из Единой операторной. Системы светового и звукового аварийного оповещения персонала установки, двухсторонней громкоговорящей связи обеспечивают связь Единой операторной с персоналом, находящимся на территории технологической установки АВТ и АТ-1.

Разработан компьютерный тренажерный комплекс для установки АТ-1 (КТК АТ-1), позволяющий проводить обучение технологического персонала, моделировать различные режимы работы установки, отрабатывать аварийные ситуации; все параметры системы управления процесса отображаются, как в реальности. Навыки, полученные на тренажере, позволяют снизить опасность аварийных ситуаций и ошибки персонала при этих аварийных ситуациях, тот самый человеческий фактор.

Внедрение КТК позволило обеспечить выполнение требований промышленной безопасности, повысить качество подготовки персонала в условиях, максимально приближенных к реальному управлению установкой.

ПО ЕВРОСТАНДАРТУ

ООО «ЛУКОЙЛ-УНП» третью пятилетку осуществляет реконструкцию и модернизацию производственных мощностей. Реконструкция по сути – это революция. И хотя сравнение с ней теперь принято делать весьма осторожно, но когда речь идет о техническом прорыве, который, к примеру, произошел на Ухтинском нефтеперерабатывающем заводе, это абсолютно уместно. Модернизация ООО «ЛУКОЙЛ-УНП» за время работы под крылом нефтяного гиганта «ЛУКОЙЛ» позволила существенно повысить эффективность производственной деятельности: так, глубина переработки нефти возросла с 47 до 84%, качество выпускаемого дизельного топлива, авиакеросина и битумов соответствует лучшим мировым стандартам, увеличен отбор светлых нефтепродуктов с 39,8 до 48%, снижены безвозвратные потери в три раза – с 0,9 до 0,25%.

Ежегодно на предприятии перерабатывается более четырех миллионов тонн нефти, производится более 350 тысяч тонн в год автобензинов, более миллиона тонн в год дизельного топлива, в том числе дизельное топливо, отвечающее требованиям европейского стандарта Евро-4 и Евро-5, более 100 тысяч тонн битумов, а также котельное и судовое топливо, ряд других нефтепродуктов. Продукция завода находит широкий спрос в России, более половины ее отгружается за рубеж. ООО «ЛУКОЙЛ-УНП» за выпуск высококачественной товарной продукции неоднократно становилось победителем конкурса «Лучшие товары и услуги предприятий Республики Коми».

Дальнейшее развитие предприятия определено Генеральной схемой развития НПЗ на 2008-2017 годы, в которой намечено завершение работы по увеличению глубины переработки нефти до 85-88%, постоянное повышение качества моторных топлив в соответствии с ужесточающимися европейскими нормами, снижение техногенной нагрузки на окружающую среду.

Вера МАРТЫНЮК, Оксана ЗБОРОВСКАЯ, Геннадий ШОСТАК. На снимках из архива предприятия: объект во время реконструкции и после