Сейчас это структурное подразделение «ЛУКОЙЛ-Коми» стоит на пороге исторического события: пуска в эксплуатацию установки по сернистой очистке газа. Пройден еще один этап реконструкции УГПЗ, начало которой было положено пять лет назад.

– Подходят к завершению комплексные пусконаладочные работы, – говорит директор УГПЗ Владимир Шкуренко. – Вывод установки на проектную мощность позволит осуществить процесс утилизации попутного нефтяного газа с Усинского месторождения – приниматься будет сернистый газ, а выходить готовая продукция с содержанием сероводорода не выше 20 мг на кубометр газа.

Напомним, что поэтапная реконструкция мощностей завода была начата в связи с вводом в эксплуатацию новых месторождений северной группы и необходимости повышения уровня утилизации попутного нефтяного газа (ПНГ). Запуск установки сернистой очистки позволит довести этот показатель до 95 % на Усинском месторождении.

Впечатляющая картина

Незадолго до запуска установки очистки в эксплуатацию мы побывали на УГПЗ. Его громадная территория, ставшая таковой благодаря реконструкции, – особый предмет гордости его сотрудников. Завод вырос вдвое, и не только территориально: теперь он сможет перерабатывать до 600 млн кубометров газа в год. Сюда будет поступать газ с Инзырейского, Южно-Шапкинского, Харьягинского, Возейского, Усинского, Баяндыского и Ламбейшорского месторождений. Часть переработанного «голубого топлива» направится на производственные нужды «ЛУКОЙЛ-Коми» – уже сегодня он используется в качестве топлива на газотурбинных установках энергоцентра «Уса».

Первая остановка на нашем пути – операторная. Здесь на монитор выведена вся информация, так называемая мемо-схема бессернистой и серной очистки газа. Осуществляющие эти процессы компрессорные станции управляются локально. Прямо отсюда, с пульта управления, оператор и машинист могут контролировать параметры работы не только самого компрессора и турбины, но и систем водоснабжения, отопления, азотной и воздушной компрессорных станций. Вместе с тем на мониторе отслеживаются показатели приборов пожаротушения, автоматически связанных с системой обнаружения загазованности. Участие человека в сложной производственной схеме сведено к минимуму.

Высота 35 метров

Следующим нас встречает блок управления компрессорной станции ДКС-2, которая перекачивает сернистый газ с месторождений на установку по сернистой очистке газа. Как только на ней закончатся комплексные пусконаладочные работы, весь процесс переработки ПНГ, подобно живому организму, придет в движение: запустятся компрессоры, факельная и очистная системы, печи для кислых газов.

Кстати, факелы на УГПЗ не погаснут – здесь эти сооружения несут технологическую функцию и необходимы на случай остановки завода для планового ремонта. Именно в них сгорят остатки газа из установки. При этом будет сожжено всего 0,1 % от общего объема ПНГ.

Сама установка по сернистой очистке газа впечатляет с первого взгляда – высота ее колонн превышает 35 метров. Это выше девятиэтажного дома. Именно сюда, в колонну-абсорбер поступает сернистый газ. А сверху подается раствор чистого амина, поглощающего серу из газа. После насыщенный амин попадает в колонну-десорбер, где очищается за счет процесса выпарки.

Здесь же расположены межступенчатые концевые охладители, снижающие температуру компримированного, то есть сжатого газа, и сепараторы, забирающие выпадающую в процессе влагу.

После очистки газ поступает на установку по осушке, и, уже очищенный и подготовленный, уходит в магистраль и дальше – потребителю. Кроме производственных нужд «ЛУКОЙЛ-Коми» он будет использоваться на центральной котельной Усинска и Сосногорском ГПЗ.

Круг замкнулся

Пока мы продолжаем удивляться масштабам, начальник цеха подготовки и переработки газа УГПЗ Владимир Целикин показывает нам установку дожига кислых газов или «печку», как называют ее сами сотрудники завода.

– В ее теплообменниках нагревается масло, которое, в свою очередь, греет амин для выпаривания серы на установке, – поясняет он. – А топим мы эту печь тем самым кислым газом, который выделяется из амина и приходит сюда. Из трубы вылетает пыльца, которая уже не имеет вредного воздействия на окружающую среду и человека. Получается замкнутая система производства с нулевым влиянием на экологию.

Компрессорные станции, которые приведут в движение сложную технологическую схему завода, уже в работе. В 2016 году запущены два компрессора сернистого газа. С начала 2017 года в работе еще один – бессернистый.

Запуск всех трех агрегатов обусловит остановку и ликвидацию главного старожила УГПЗ – компрессорной станции КС-1, работающей здесь с декабря 1979 года. Специалисты признают, что срок в 36 лет для такого производства не внушительный, однако сложность эксплуатации КС-1 заключается в том, что завод-изготовитель перестал осуществлять техподдержку ее оборудования.

Примечательно, что ликвидация прежних объектов ведется одновременно со строительством новых. Модернизация мощностей проводилась без остановки, фактически на действующем оборудовании.

Свежие силы

Производительность каждой из новых компрессорных станций составляет 30 тыс. кубометров в час. В год один такой компрессор будет перекачивать около 250 миллионов куб. м газа. Одновременно в работе будут находиться две станции, третья станет резервной.

– Сейчас, зимой, когда газ в больших объемах используется для обогрева, достаточно работы одного компрессора, – говорит Владимир Шкуренко. – Летом потребление будет снижаться, а объемы газа для переработки увеличиваться, как и нагрузка на УГПЗ.

Однако перспективы ввода новых мощностей УГПЗ связаны не только с увеличением объема транспортировки попутного газа. Благодаря модернизации будет снижено промышленное воздействие на окружающую среду. Сейчас на УГПЗ поступает около 50 % ПНГ, добываемого на Усинском нефтяном месторождении. Оставшиеся объемы в скором времени также будут транспортироваться в очищенном виде компании-партнеру. А это значит, что факелы для сжигания ПНГ на месторождениях погаснут навсегда.

Прогресс, как известно, не стоит на месте. В этом году штат сотрудников УГПЗ пополнили молодые специалисты, и именно с ними связаны дальнейшие этапы развития завода.

– Сегодня нами рассматривается 18 тем для участия в конкурсе молодых работников и специалистов «ЛУКОЙЛ-Коми» на лучшую научно-техническую разработку, – поделился Владимир Викторович. – Области применения самые разные, начиная от внедрения системы диспетчеризации до производства метанола. Молодежь работает, и те из их идей, которые будут признаны нашим техническим советом интересными для внедрения, обязательно получат поддержку – не только кураторов проектов, но и всех ведущих сотрудников завода.